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         自2000年起,豫北公司開始學習日本光洋管理模式,進行生產變革,推行“U”型生產線、標準作業、培養多能工,開展全員參與的改善等工作,精益管理逐步在豫北生根、發芽、茁壯成長。特別是導入實踐TPM、TPS和4P管理后,豫北結合自身的特點,走出了一條適合自己的道路。
          TPM管理夯實了公司的基礎管理;TPS管理使公司的生產方式在實踐精益的道路上發生了深層次的變革;4P管理使公司非生產環節精益管理得到加強。
          TPM是指全員參與的生產保全活動,分為7個階段,即設備的初期清掃、發生源/困難源對策、制定基準書、設備總點檢、自主點檢、工程品質保證、自主管理。公司從TPM“0”階段-5S做起,目前已開展至TPM“5”階段自主點檢,預計2010年底完成并導入TPM“6”階段工程品質保證。
         TPM管理強調全員參與,設備的初期清掃教會了員工發現問題、分析問題和解決問題的能力;發生源/困難源對策解決了設備的跑、冒、滴、漏現象,消除了設備存在的微缺陷,預防了重大缺陷的發生;制定基準書使得設備的清掃、點檢、注油活動標準化;設備總點檢使每臺設備點檢基準得到明確,保證生產線設備點檢有法可依;自主點檢建立了生產線設備巡檢路線,強化了點檢的目視化管理。
          TPS即豐田生產方式,它的形成和發展過程始終是物流系統的改善過程。標準作業促使生產現場“U”型線更加合理,換型改善提高了生產線柔性,物流改善實現了生產單元的看板拉動和后補充式生產。TPS的推進,使生產線產能平均提高30%以上,庫存及在制品不斷降低,現場管理得到進一步規范。
          為將豫北打造成精益企業,實現跨越式發展,公司在持續開展生產環節精益生產的同時也在竭力打造非生產環節精益管理--4P。
          4P管理是以績效驅動為核心,以精益基礎建立為源頭,同時兼顧流程改善與戰略共識的形成。戰略方面重在共識,流程改善的目的在于建立績效考核的基礎。其指導思想為豐田的現場主義、準時化和自動化;推進主線為周質詢、月績效、年考核。4P管理的深入推進實現了公司整體績效的提升。
           精益管理在豫北的深入實踐,提升了企業競爭力,公司先后獲得了日產、五十鈴、通用、菲亞特、耐世特、福特等跨國公司的認可,進入了配套體系。同時,精益管理也為員工提供了一個成長平臺,為公司培養出了一批具有精益思想的現場管理人才,員工的創新力、學習力得到極大提高,以全國勞模朱義兵為代表的改善明星不斷涌現。
          此外,豫北先后獲得了很多榮譽,具體如下:
          2009年4月,公司榮獲中國航空工業集團公司頒發的“中航工業精益六西格瑪最優實踐獎”;
          2009年11月,公司榮獲中國制造業管理國際論壇頒發的“精益企業獎”;

          2010年1月16日,榮獲“第四屆全國優秀企業管理成功案例”獎;

          2016年4月,公司榮獲“中航工業集團公司非航空產業先進單位”;

          2017年6月,公司榮獲“中國制造100年汽車部品行業精益標桿”。



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